• Sintern: Ein Verfahren (fast) ohne Grenzen

  • Zuverlässigkeit bei Großserien

  • Komplexe Geometriemöglichkeiten von Sinterteilen

  • Gute Oberflächenbeschaffenheit der Formteile

  • Maximale Ausnutzung der Werkstoffmischung bei geringstem Energieaufwand

  • Hochfeste Sinterformteile aus Eisen und Stahl

  • Hohe Maßgenauigkeit

Sinterformteile und ihre Vorteile

Wegen ihrer komplexen Geometriemöglichkeiten und hohen Maßgenauigkeit haben Sinterformteile überzeugende Vorteile, insbesondere in wirtschaftlicher Hinsicht. Bei der Fertigung erfolgt eine besonders hohe Ausnutzung der Rohstoffe verbunden mit erheblicher Energieeinsparung.

Komplexe Formkörper ohne Zerspanung

Formkörper und Profile wie Ketten - und Riemenverzahnungen, Vielkeilwellen, Nocken, Hebel usw. können im Sinterverfahren mit der Verdichtungsvorrichtung ohne zusätzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge hergestellt werden.

Sowohl bei der Metallpulvererzeugung als auch bei den Verdichtungs- und Sinterverfahren werden keine Rohstoffabfälle erzeugt. Sind zusätzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge notwendig, werden diese, ausgehend von Sinterformen, die der Endabmessung sehr ähnlich sind, vorgenommen.

Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge

Die hohe Maßgenauigkeit macht Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge meist unnötig. Sind zusätzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge notwendig, werden diese, ausgehend von Sinterformen, die der Endabmessung sehr ähnlich sind, vorgenommen.

Einbaufertige Produkte

In vielen Fällen können Sinterteile ohne zusätzliche Bearbeitungs- bzw. Behandlungsvorgänge direkt den Gerätemontagestraßen zugeführt werden. Auch wenn eventuell zusätzliche Nachbearbeitungen erforderlich sind, verfügen unsere Werke über die geeigneten Anlagen für deren Durchführung. Dadurch ist gewährleistet, dass auch in diesen Fällen ein montagefertiges Produkt geliefert werden kann

Abfallfreie Produktion

Formkörper und Profile wie Ketten - und Riemenverzahnungen, Vielkeilwellen, Nocken, Hebel usw. können im Sinterverfahren mit der Verdichtungsvorrichtung ohne zusätzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge hergestellt werden.

Sowohl bei der Metallpulvererzeugung als auch bei den Verdichtungs- und Sinterverfahren werden keine Rohstoffabfälle erzeugt. Sind zusätzliche Bearbeitungs- und Behandlungsvorgänge notwendig, werden diese, ausgehend von Sinterformen, die der Endabmessung sehr ähnlich sind, vorgenommen.

Verringerte Investitionskosten

Die einzigen notwendigen Investitionen zur Herstellung von Sinterteilen beschränken sich auf die Verdichtungsvorrichtungen (sowie gegebenenfalls die Kalibriervorrichtungen) wobei die entsprechenden Anlagen aus Pressen und Öfen (die eigentlich sintertechnischen Ausrüstungen) bestehen.

Gute Oberflächenbeschaffenheit

Die Oberflächenrauheit bei gesinterten und kalibrierten Teilen entspricht den Werten die man bei Massivwerkstoffen nur durch Schleifen und nachträglichem Feindrehen erhält. Die im Vergleich zur bearbeiteten Oberfläche kaum bemerkbare Gipfelpräsenz auf der Sinterwerkstoffoberfläche erlaubt es, die Bearbeitungszeiten der Teile zu reduzieren.

Fertigungsverfahren hoher Kadenz und Flexibilität

Das Grundsinterverfahren basiert auf Bearbeitungen, die auf mechanischen bzw. hydraulischen Pressen hoher Kadenz ausgeführt werden, die mit Schnellwechselvorrichtungsanlagen ausgestattet sind. Der eigentliche Sintervorgang erfolgt in Hochleistungsdurchlauföfen. All dies ermöglicht die Anwendung des JIT-Verfahrens zur Herstellung von Serien in kurzen Durchlaufzeiten. Andererseits können große Schwankungen bei den Fertigungsmengen aufgenommen werden, ohne dass zusätzliche Investitionen anfallen. Das Kleinstfertigungslos liegt zwischen 1.000 und 10.000 Stücken, je nach Komplexität und Größe.

Umweltschonung - Energieeinsparung

Bei der Fertigung von Sinterteilen werden weder Schadstoffe noch schädliche Gase bzw. Nebenprodukte in die Atmosphäre abgegeben. Andererseits liegt der Energieverbrauch für die Herstellung von Sinterstahlteilen um die 39 x 106 J/kg. Dies in Verbindung mit der Gewichtsreduzierung aufgrund der geringeren Sinterdichte sowie der Möglichkeit, leichtere Formen zu konstruieren, führt zu einer beträchtlichen Energieeinsparung im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsverfahren.

Mehr Informationen zu Sinterformteilen

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